融創(chuàng)與正新輪胎合作硫化蒸汽專用電容式壓力變送器
2013-06-04 07:02:56
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詳細介紹
隨著居民生活質量和消費水平的不斷提高，經濟頻繁往來的需要，汽車的需求量也是日益攀升。商用車，公務車，貨車，家庭小汽車等等的銷售數量都在急速上升。以此同時，輪胎的需求量也是與日俱增。漫步大街小巷，各種各樣的輪胎宣傳廣告可以說是玲瑯滿目，那么，你們知道輪胎的制造工藝流程嗎？下面，融創(chuàng)自動化就簡單地告訴您，我們經常見到的輪胎是怎樣制成的。
一、輪胎的制造工藝流程：
輪胎的制造工藝流程大致分為以下六大工序：
工序一：密煉工序
密煉工序就是把碳黑、天然/合成橡膠、油、添加劑、促進劑等原材料混合到一起，在密煉機里進行加工，生產出“膠料”的過程。所有的原材料在進入密煉機以前，必須進行測試，被放行以后方可使用。密煉機每鍋料的重量大約為250公斤。輪胎里每一種膠部件所使用的膠料都是特定性能的。膠料的成分取決于輪胎使用性能的要求。同時，膠料成分的變化還取決于配套廠家以及市場的需求，這些需求主要來自于牽引力、駕駛性能、路面情況以及輪胎自身的要求。所有的膠料在進入下一工序—膠部件準備工序之前，都要進行測試，被放行以后方可進入下一工序。
工序二：膠部件準備工序
膠部件準備工序包括6個主要工段。在這個工序里，將準備好組成輪胎的所有半成品膠部件，其中有的膠部件是經過初步組裝的。這6個工段分別為：
1、工段一：擠出
膠料喂進擠出機頭，從而擠出不同的半成品膠部件：胎面、胎側/子口和三角膠條。
2、工段二：壓延
原材料簾線穿過壓延機并且簾線的兩面都掛上一層較薄的膠料，最后的成品稱為“簾布”。原材料簾線主要為尼龍和聚酯兩種。
3、工段三：胎圈成型
胎圈是由許多根鋼絲掛膠以后纏繞而成的。用于胎圈的這種膠料是有特殊性能的，當硫化完以后，膠料和鋼絲能夠緊密的貼合到一起。
4、工段四：簾布裁斷
在這個工序里，簾布將被裁斷成適用的寬度并接好接頭。簾布的寬度和角度的變化主要取決于輪胎的規(guī)格以及輪胎結構設計的要求。
5、工段五：貼三角膠條
在這個工序里，擠出機擠出的三角膠條將被手工貼合到胎圈上。三角膠條在輪胎的操作性能方面起著重要的作用。
6、工段六：帶束層成型
這個工序是生產帶束層的。在錠子間里，許多根鋼絲通過穿線板出來，再和膠料同時穿過口型板使鋼絲兩面掛膠。掛膠后帶束層被裁斷成規(guī)定的角度和寬度。寬度和角度大小取決于輪胎規(guī)格以及結構設計的要求。 所有的膠部件都將被運送到“輪胎成型”工序，備輪胎成型使用。
工序三：輪胎成型工序
輪胎成型工序是把所有的半成品在成型機上組裝成生胎，這里的生胎是指沒經過硫化。生胎經過檢查后，運送到硫化工序。
工序四：硫化工序
生胎被裝到硫化機上，在模具里經過適當的時間以及適宜的條件，從而硫化成成品輪胎。硫化完的輪胎即具備了成品輪胎的外觀—圖案/字體以及胎面花紋。現在，輪胎將被送到最終檢驗區(qū)域了。
工序五：最終檢驗工序
在這個區(qū)域里，輪胎首先要經過目視外觀檢查，然后是均勻性檢測，均勻性檢測是通過“均勻性實驗機”來完成的。均勻性實驗機主要測量徑向力，側向力，錐力以及波動情況的。均勻性檢測完之后要做動平衡測試，動平衡測試是在“動平衡實驗機”上完成的。最后輪胎要經過X-光檢測，然后運送到成品庫以備發(fā)貨
工序六：輪胎測試
在設計新的輪胎規(guī)格過程中，大量的輪胎測試就是必須的，這樣才能確保輪胎性能達到政府以及配套廠的要求。
二、輪胎硫化工序的重要性：
輪胎的硫化過程極為關鍵和重要，其過程的完善性直接關系到輪胎的彈性、耐磨、抗壓等性能指標。其目的就是通過外力剪切、高溫促使橡膠內的鏈狀分子交聯成網狀分子，加強其拉力、硬度、老化、彈性等性能，使其變得更有使用價值。
一般輪胎硫化的工藝流程可以分為預硫化階段和正硫化階段。在膠囊內通入比一般常規(guī)硫化溫度高15～25％的180～220℃的高溫介質，使輪胎升溫，加速交聯反應。
預硫化階段：間斷地通入高溫介質，溫度在設定值150～170℃上下浮動；
正硫化階段：膠囊內不再通入高溫介質，保壓，而溫度在硫化過程中下降了20％～35％，即等壓變溫硫化。
從輪胎的硫化過程可以看出，我們必須對硫化過程中的蒸汽或過熱水的溫度、壓力進行控制，不能過高或者過低，需要嚴格控制和檢測。
三、融創(chuàng)壓力變送器監(jiān)控硫化過程中蒸汽的壓力：
近日，廈門融創(chuàng)和國內某大型品牌輪胎企業(yè)就新建生產線中硫化蒸汽的壓力控制達成了合作。
融創(chuàng)RC3351系列電容式壓力變送器被用到硫化過程中監(jiān)測管道中蒸汽的壓力，并以其智能化、高精度、穩(wěn)定性好獲得客戶眾多好評。
一、輪胎的制造工藝流程：
輪胎的制造工藝流程大致分為以下六大工序：
工序一：密煉工序
密煉工序就是把碳黑、天然/合成橡膠、油、添加劑、促進劑等原材料混合到一起，在密煉機里進行加工，生產出“膠料”的過程。所有的原材料在進入密煉機以前，必須進行測試，被放行以后方可使用。密煉機每鍋料的重量大約為250公斤。輪胎里每一種膠部件所使用的膠料都是特定性能的。膠料的成分取決于輪胎使用性能的要求。同時，膠料成分的變化還取決于配套廠家以及市場的需求，這些需求主要來自于牽引力、駕駛性能、路面情況以及輪胎自身的要求。所有的膠料在進入下一工序—膠部件準備工序之前，都要進行測試，被放行以后方可進入下一工序。
工序二：膠部件準備工序
膠部件準備工序包括6個主要工段。在這個工序里，將準備好組成輪胎的所有半成品膠部件，其中有的膠部件是經過初步組裝的。這6個工段分別為：
1、工段一：擠出
膠料喂進擠出機頭，從而擠出不同的半成品膠部件：胎面、胎側/子口和三角膠條。
2、工段二：壓延
原材料簾線穿過壓延機并且簾線的兩面都掛上一層較薄的膠料，最后的成品稱為“簾布”。原材料簾線主要為尼龍和聚酯兩種。
3、工段三：胎圈成型
胎圈是由許多根鋼絲掛膠以后纏繞而成的。用于胎圈的這種膠料是有特殊性能的，當硫化完以后，膠料和鋼絲能夠緊密的貼合到一起。
4、工段四：簾布裁斷
在這個工序里，簾布將被裁斷成適用的寬度并接好接頭。簾布的寬度和角度的變化主要取決于輪胎的規(guī)格以及輪胎結構設計的要求。
5、工段五：貼三角膠條
在這個工序里，擠出機擠出的三角膠條將被手工貼合到胎圈上。三角膠條在輪胎的操作性能方面起著重要的作用。
6、工段六：帶束層成型
這個工序是生產帶束層的。在錠子間里，許多根鋼絲通過穿線板出來，再和膠料同時穿過口型板使鋼絲兩面掛膠。掛膠后帶束層被裁斷成規(guī)定的角度和寬度。寬度和角度大小取決于輪胎規(guī)格以及結構設計的要求。 所有的膠部件都將被運送到“輪胎成型”工序，備輪胎成型使用。
工序三：輪胎成型工序
輪胎成型工序是把所有的半成品在成型機上組裝成生胎，這里的生胎是指沒經過硫化。生胎經過檢查后，運送到硫化工序。
工序四：硫化工序
生胎被裝到硫化機上，在模具里經過適當的時間以及適宜的條件，從而硫化成成品輪胎。硫化完的輪胎即具備了成品輪胎的外觀—圖案/字體以及胎面花紋。現在，輪胎將被送到最終檢驗區(qū)域了。
工序五：最終檢驗工序
在這個區(qū)域里，輪胎首先要經過目視外觀檢查，然后是均勻性檢測，均勻性檢測是通過“均勻性實驗機”來完成的。均勻性實驗機主要測量徑向力，側向力，錐力以及波動情況的。均勻性檢測完之后要做動平衡測試，動平衡測試是在“動平衡實驗機”上完成的。最后輪胎要經過X-光檢測，然后運送到成品庫以備發(fā)貨
工序六：輪胎測試
在設計新的輪胎規(guī)格過程中，大量的輪胎測試就是必須的，這樣才能確保輪胎性能達到政府以及配套廠的要求。
二、輪胎硫化工序的重要性：
輪胎的硫化過程極為關鍵和重要，其過程的完善性直接關系到輪胎的彈性、耐磨、抗壓等性能指標。其目的就是通過外力剪切、高溫促使橡膠內的鏈狀分子交聯成網狀分子，加強其拉力、硬度、老化、彈性等性能，使其變得更有使用價值。
一般輪胎硫化的工藝流程可以分為預硫化階段和正硫化階段。在膠囊內通入比一般常規(guī)硫化溫度高15～25％的180～220℃的高溫介質，使輪胎升溫，加速交聯反應。
預硫化階段：間斷地通入高溫介質，溫度在設定值150～170℃上下浮動；
正硫化階段：膠囊內不再通入高溫介質，保壓，而溫度在硫化過程中下降了20％～35％，即等壓變溫硫化。
從輪胎的硫化過程可以看出，我們必須對硫化過程中的蒸汽或過熱水的溫度、壓力進行控制，不能過高或者過低，需要嚴格控制和檢測。
三、融創(chuàng)壓力變送器監(jiān)控硫化過程中蒸汽的壓力：
近日，廈門融創(chuàng)和國內某大型品牌輪胎企業(yè)就新建生產線中硫化蒸汽的壓力控制達成了合作。
融創(chuàng)RC3351系列電容式壓力變送器被用到硫化過程中監(jiān)測管道中蒸汽的壓力，并以其智能化、高精度、穩(wěn)定性好獲得客戶眾多好評。
另外，去現場提供技術支持的融創(chuàng)工作人員也用其真誠，熱心的服務獲得客戶的高度評價。
正新輪胎在廈門集美區(qū)投建的新廠房
現場的硫化蒸汽管道
現場安裝的融創(chuàng)RC3351系列電容式差壓變送器正常運行
